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5,000件を超える「加工事例」 & 基礎事項を解説した「基礎編」・「総説」

TEL. 042-475-1179

〒203-0042 東京都東久留米市八幡町1-1-12

穴あけ加工方法Drilling

ピックアップ
 ┣ MQL(セミドライ)加工
 ┣ 超音波振動援用加工
 ┣ 微小径ドリル加工
 ┣ センタレス研削
 ┗ ELID研削
切削加工
 切削加工一般
■旋削加工
■穴あけ
■中ぐり
■フライス削り
■直線削り
■ブローチ削り
 のこ引き
■歯切り
■ねじ立て・ねじ切り
研削研磨加工
■研削加工
■ホーニング加工
■超仕上げ加工
■研磨布紙加工
■ラッピング・ポリシング
 バフ加工
■バレル加工
 超音波加工
■ブラスト加工
 液体ジェット加工
特殊加工(放電・レーザ等)
■放電加工
 プラズマ加工
■レーザ加工
 電子ビーム加工
 イオン加工
 化学加工
■電解加工
 ガス切断
 その他の加工方法
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穴あけ一般

事例番号標  題
0400箱形形状部品の穴加工で取りしろけがきをなくした加工
2819マシニングセンタ用バリ取り工具の性能
1277管板の高速穴あけ加工
2237穴あけ加工における切削油剤の効果
3944ステンレス鋼の穴あけ加工―高精度穴径、底ツキ加工を低コストで加工する―
0409センタ面取りミルによるセンタリングとさら面取りの同時加工
0428工程を減らした穴加工法
3945ファインセラミックスの電着ドリルによる穴加工―加工工程の最適化による高精度加工―
5205ねずみ鋳鉄(FC300)機械部品のドリル加工―こば欠けなく加工時間大幅短縮―
5206ニレジスト鋳物のドリル加工―ロウ付けドリルからスローアウェイ式ドリルに変更する生産効率の大幅改善―
5126プラスチックの穴あけ性能―穴あけ速度と荷重―
5263CFRPの穴あけ加工―デラミネーションの防止―
5391SUS303の小径ドリル加工―超音波振動援用によるキャビテーション効果―
5216石英ガラスの穴あけ加工―ダイヤモンドコーティング硬脆材加工用ドリルによる長寿命実現―
4911SKD61の傾斜面への穴加工―専用エンドミルで位置精度向上―
5443アルミニウム合金の高精度小径穴加工―高精度の貫通小径穴加工ではNCによるまわし削りよりリーマ加工を優先―
5491アルミニウム合金のリーマ穴加工―リーマ刃先の振れに注意する―
5488ハステロイB相当材の極小径穴(φ0.1mm)加工―超硬ドリルによる加工条件と留意点―
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ドリル加工

事例番号標  題
5362プラスチックの切削における弾性回復量―機械的性質と温度の影響―
5437アルミニウムの精密切削―振動切削と虹面の粗さ―
5537GFRP(エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂)の切削加工における被削性
4835フェライト系ステンレス鋼の旋削およびドリル加工―Ti炭硫化物を分散させた鋼種の被削性―
1326クランクシャフトのセンターリングにおける水溶性切削液使用の問題点
2238ドリリングにおける切削油剤の浸透性
1913治具プレート付き多軸ドリル加工の精度不良対策(位置決めガイドによる)
2239ピンゲージによるドリル穴のチェック
1914多軸ドリル加工の小径段付きドリルの破損対策
2240ドリルタングのねじり破損
2528ツイストドリルの切削トルクによる伸び(縦振動)
1262超硬ロー付ドリルによる鋳鉄の高能率加工
2821標準切削条件(ツイストドリル)―マシニングセンタ用―
3946金型(鋳鉄)のスポット加工―工具長さ870mmのフライス加工に替わりTAドリルによる面の高能率加工―
2529ドリル送り条件の提案
0373大径ドリル加工条件の決め方
0374ドリル先端形状と切削性能比較
3134キャリア(デフケース・FC材)におけるバニッシングドリル加工―加工基準穴プラスに対する対策―
03853レーキシンニングの効果
2825穴あけ加工(ドリル加工)の割出し―CNC(コンピュータ併用数値制御)を使用―
0432超硬ドリルによりFC材を高精度に加工
1915複合スローアウェイドリルによるFC300の穴加工
0324ラジアルリップドリルの先端角と寿命
1504FC30切削におけるドリル寿命
1916FC300切削における超硬ドリルの性能
2826FC30のドリル加工―振動解析による刃具寿命の延長―
3370FC250の超硬ドリルによる切削点の遠い加工―加工時間短縮と工具寿命向上―
3693FC250のドリル加工―カムドリルによるテスト加工―
4334スローアウェイ式ドリルによる高速ドライ加工―鋳鉄(FC250)のドリル加工(φ19)―
1694超硬ドリルによる鋳鉄FC30の切削
5205ねずみ鋳鉄(FC300)機械部品のドリル加工―こば欠けなく加工時間大幅短縮―
2827金型材料(FC300)のドリル加工―切削抵抗の測定―
4736船舶部品(FC300)のドリル加工―NTKスローアウェイドリルによるサイクルタイム短縮―
0325ミーハナイト鋳鉄の最適加工条件
3694FCD700材のドリル加工(φ10.5)―工具形状変更による位置精度および寿命向上―
0437金型材の穴あけ能率向上
1505ADI(FCD90AT)のドリル加工における金属組織の影響
1506ADI(FCD90AT)のドリル工具寿命延長のための被削材改善
1695タップ下穴加工の工具寿命向上
2828ダクタイル鋳鉄(FCD500)の止まり穴加工―高合金粉末ハイス製ドリルによる例―
3135FCD600材の超硬ソリッドドリルによる穴加工―工具材質変更で工具寿命延長―
3371自動車エンジン用カム(チル化ダクタイル鋳鉄FCD)の穴あけ加工―加工条件の調査―
3372自動車部品(FCD500相当品)のφ12ドリル加工―工具寿命が再研削でも安定した事例―
2829FCD450のテーパ穴ドリル加工―二段送りによるびびり防止―
1507ADI(FCD90AT)のドリル加工における切削抵抗と温度
2830金型材料(FCD55)のドリル加工―切削抵抗の測定―
1289各種ドリルによるオーステンパーダクタイル鋳鉄の切削
4503高クロム鋳鉄(18%Cr)のドリル加工(φ6.8mm)―ソリッドドリルによる高能率加工―
5206ニレジスト鋳物のドリル加工―ロウ付けドリルからスローアウェイ式ドリルに変更する生産効率の大幅改善―
2831SCHA1材の超硬ソリッドドリルによる穴加工
0030水素を使って加工変質層を減らす
0986スローアウェイドリルによる鋼の大径穴あけ加工
0410スローアウェイドリルによる穴加工の改善
1917ドリル加工時に切削油が及ぼす効果
1280超硬スローアウェイドリルによる高速加工
2241油穴付きドリルのクーラント圧力が表面粗さに与える影響
1508超硬ドリルでの穴壁の加工硬化対策
3819S50Cのドリル加工試験―加工硬化防止の形状と加工条件―
0487ドリルのスタブチャック方式における加工穴位置精度の改良
2242高強度非調質鋼の穴加工精度
2527S50Cの超硬ソリッドドリルによる穴加工―ダブルマージン化で穴精度を向上―
2820被削材質(S45C,SS400,SUS304)のドリル加工―各種ドリルによる穴精度―
2832S53C材の超硬ソリッドドリルによる穴加工
3820貫通側が傾斜した材料(S55C)のドリル加工
3947超硬コーティングドリルによる穴精度向上―S50C材による試験でセンタドリル・リーマ加工が不要となる―
4720S50C(180HB)の高精度穴あけ加工―超硬3溝ドリルによる工程短縮―
0408高速ドリルによる鋼の穴あけ
0433超硬ドリルによる自動車部品の穴加工
2833自動車部品(S48C)のドリル加工―ダイジェットシグマドリルによる寸法精度向上―
3136焼入れ鋼材(S48C:HRC31)のドリル加工―NC5ツーリングで高速・高送り加工―
0326S50C材のドリル加工条件と寿命
0327Ni-P処理ドリルの切削性能
0328小径油穴付きドリルの効率的使用法
0389振動ドリルの寿命と切りくず処理性
0438ブシュレスによる傾斜面の穴あけ加工
0439切削油剤中のドリル加工
0475GP-ゴールドドリルとJISドリルの切削性能比較
0493ツイストドリルによる傾斜面の穴あけ加工
0494ダイジェットホソイドリルを使った特殊加工例
1223超硬ソリッドドリルによる高能率穴加工
1224TiNコーティングハイスドリルによる鋼の高能率加工
1509サーメットドリルによる鋼の超高速加工
1510S55C切削におけるドリル寿命
1696TiNコーティングドリルの工具寿命向上
1918S55C切削における超硬ドリルの性能
2530S45CL1材の超硬ソリッドドリルによる穴加工―能率向上と寿命延長―
2531S45C材の超硬ソリッドドリルによる穴加工―断続切削における寿命向上―
2834炭素鋼(S50C)の粉末ハイスドリルによる加工―切削条件と寿命―
2835MCB-240H材(JIS S45C相当)の超硬ソリッドドリルによる穴加工
2836HMM45材(JIS S48C相当)の超硬ソリッドドリルによる穴加工
2837快削鋼MCB405HL1材の超硬ソリッドドリルによる穴加工
2838ダイジェットシグマドリルによる自動車部品(S45C)のドリル加工
3137プラスチック成形用金型材SD10のハイスドリルによる切削性―S55C材との比較―
3373超硬ソリッドドリル(φ10)によるS43C材の穴加工―工具変更と切削条件変更による安定切削―
3374クランプ剛性の弱い鍛造品(S43C)のドリル加工―芯厚の薄いZET1ドリルで寿命向上―
3375S48C材のドリル加工(φ25)―内部給油ドリルで寿命延長―
3376タップ下穴(φ14.5、S48C)のドリル加工―精度および能率向上例―
3377S48C材のφ7.5超硬ソリッドドリル穴加工
3695焼入れ鋼材(S55C:HRC45)のドリル加工―NC5ツーリングによる径(φ7.3mm)の高送り加工―
3696炭素鋼(S50C)の超硬ソリッドドリルによる高速ドライ加工
3697鋼材(S50C)の高速・高送りオイルホールドリル加工(φ2.7mm)―2面拘束・1/10ショートテーパNC5ツーリングによる1000穴試験―
3698モールドベース(S45C)の突出長の長い小径段付き(φ3.3mm×20mm,φ2.8mm×20mm)深穴40mmドリリング―NC5ツーリングで工具寿命が2倍以上に―
3948放電表面処理工具ドリルによるS50C材の穴あけ加工―長寿命化―
3949機械部品(S48C)へのドリル加工(φ5.1)―超硬ソリッドドリルにより1.8倍の工具寿命延長―
4373炭素鋼(S45C)のスローアウェイ式ドリルによる高速穴加工―300m/minで安定加工―
4456自動車部品(S30C材)のドリル加工―工具形状材種変更により寿命延長―
4459S48C材穴加工におけるブレードタイプTAドリルによる寿命延長
4566S55C(220HB)のφ6.0mm超硬3溝ドリルによる加工性能―工具寿命と加工精度―
5398炭素鋼(S45C)の穴加工―刃先交換式ドリルによる加工能率と工具寿命の向上―
5399炭素鋼(S45C)の高能率穴加工―刃先交換式ドリルによる工具寿命延長と高能率加工の実現―
0483ニック付ドリルの寿命と切りくず処理
0503ダイジェットホソイドリルによる軟鋼・浸炭鋼および純銅の穴加工
1048スローアウェイドリルによる高送り加工
1049油穴付き超硬ソリッドドリルによる鋼の高能率穴加工
1435超硬ドリルによる高送り加工
2822鋼(被削材)に対する直溝(ねじれ角0)ドリルの切りくず分断効果
2839マルチドリルによるノンステップ穴加工
3378バルブ(S28C)のドリル加工(φ49、t111)―スローアウェイ式ドリルで加工効率アップ―
4366炭素鋼(S55C)のスローアウェイ式ドリルによる高速MQL穴加工―200m/minで安定加工―
4699スローアウェイドリル「TDX」形による炭素鋼(S55C)の高能率加工
3379S50Cのドリル加工(φ22、深さ38mm)―出口のヘタ対策―
3821ドリル加工時の陣笠ばり対策―裏面取りカートリッジ付特殊スローアウェイ化でコストダウンを実現―
0364小径油穴付きドリルの効率的使用法
4537炭素鋼(S55C)の超硬ドリル高速加工(φ8.0mm)―ギガジェットドリルDSX形による安定加工―
0485超硬付け刃油穴付きドリルによる高能率穴あけと加工精度
4171スチール薄板(S50C,t7.5)貫通ドリル加工―特殊形状ドリル1本による表・裏面取り穴加工例―
4553S55Cの穴あけ・面取り同時加工(φ22,深さ87)―スローアウェイ式ドリルによる加工工程の削減―
4843S45Cの多機能ドリル加工―穴あけ、内外径・端面旋削を一本で行い加工時間短縮―
4172炭素鋼(S45C)の小径ドリル加工(φ12)―TA式ドリルによるシャンク擦過防止とコストダウン―
0375ドリル先端形状と切削性能比較
1697ドリル加工条件の残留応力に及ぼす影響
03863レーキシンニングの効果
0434普通旋盤による角穴加工
1221スローアウェイドリルによる穴加工
3380SS400材のドリル加工(φ25mm、深さ50mm)―ドリル変更による加工能率への向上例―
0476ストレートシャンク油穴付コーティングドリルの切削性能
1287ソリットドリルによる軟鋼の穴あけ
2532SS400の内部給油ドリル加工―給油法による性能比較―
2840軟鋼(SS400)のドリル加工―ダイジェットS-cutドリルによる寿命延長―
3138低炭素鋼(SS400)の高寿命穴あけ―ソリッドドリル使用―
3139SS400材の超硬ロー付けドリルによる穴加工―再研削方法変更により工具寿命2倍―
3699構造用鋼(SS400)のドリル加工―超硬ソリッドドリルによるドライ加工でコストダウン―
4173SS400材のドリル加工(φ6)―加工条件と寿命―
0458T-MAX UドリルでのSS41の切りくず処理性
0459超硬ドリルでのSS41の切りくず処理性
0460TACドリルでのSS41の切りくず処理性
2823被削材質(S45C,SS400,SUS304)のドリル加工―切りくず処理の比較テスト―
2824細分化した切りくずを生成するドリル穴加工法―送り振動―
2841フランジボルト穴(SS400)のドリル加工―切りくず排出性の向上―
2842SS400材の超硬鑞付ドリルによる穴加工―切りくず処理性と工具寿命延長―
2843重ね板(SS400)のドリル加工―ダイジェットS-cutドリルの寿命試験―
3381SS400材のドリル加工(φ30・深さ40mm)―TAドリルによる切りくず処理―
3382角パイプ材(SS400)のドリル加工(φ50)―スローアウェイ式ドリルによる―
3140低炭素鋼(SS400)の長穴加工―超硬ロー付ドリル使用―
1511超硬ドリルでのバリ防止法
1321プレートパルドリルによるバリの出ない穴あけ加工
3700SS400(φ16,深さ25)の止まり穴加工―低切削抵抗工具で加工能率1.3倍、寿命1.4倍に向上―
4174SS400材重ね板のドリル加工―TA式ドリルによるコスト低減―
0464多軸自動盤内でのスウェジング加工
0440超硬〔Ti化合物コーティング〕ドリルによる加工
0495ダイジェットホソイドリルによる炭素鋼・合金鋼の穴加工例
2844SUM22の止まり穴加工―高合金粉末ハイス製ドリルによる例―
4175熱間鍛造用非調質鋼のドリル加工(φ8)―Pbフリー(S-Ca系、Bi系)快削鋼のドリル寿命―
4547鉄道用車輪の吊穴加工(φ50mm)―突出し長さ変更による工具欠損防止―
3383クランクシャフト油穴交差部のバリ取り―左ねじれドリルでバリを0にできた―
3701SAPH材のドリル加工(φ11)―工具形状の変更による陣笠バリ対策―
4729多機能ドリルピコマルチによる小物部品加工
0477コーティングドリルの溝長と切削性能(φ6.0)
2845SNC815の通り穴加工―高合金粉末ハイス製ドリルによる例―
0329酸化皮膜処理とドリル寿命
0330ラジアルリップドリルの性能
0331Ni-P処理ドリルの切削性能
1698チタンコーティングによるろう付けドリルの工具寿命向上
1241合金鋼のドリル加工における切りくず処理
3141SNCM439材のスローアウェイドリルによる穴加工―切りくず処理で工具寿命安定―
0365ラジアルリップドリルの性能
3950SNCM420調質材のドリル加工(φ31)―パイロットドリル付ドリルの新品と65m使用後の切削トルクの調査―
4176SNCM42材へのドリル加工(φ26.5)―コンバットZドリルの一回転当たりの送りと切削トルクの関係―
3384軟鋼(SCr420H)のドリル加工(φ23mm,深さ28mm)―工具形状の変更により切りくず処理の改善―
1512超硬ソリッドドリルによるねじ下穴の穴あけ
1919求心性のよい3枚刃ドリルで工程削減と位置精度向上
2533SCM435H材の超硬ドリルによる穴加工―ネジレ角変更による加工深さの延長―
2846SCM440材の粉末ハイスドリルによる加工穴精度
0496ダイジェットホソイドリル使用時のトラブル例とその対策
2534SCM440のドリル加工―超硬ドリルの適正加工条件の選択―
2847調質合金鋼(SCM440)の標準ストレートドリルによる加工―切削条件と寿命―
2848調質合金鋼(SCM440)の粉末ハイスドリルによる加工―切削条件と寿命―
2849調質合金鋼(SCM440)の粉末ハイスショートドリルによる加工―切削条件と寿命―
2850調質合金鋼(SCM440)のコバルトハイスドリルによる加工―高能率加工条件の選択―
2851SCM435H材の超硬ソリッドドリルによる穴加工
3142高硬度材(SCM440)の超硬ソリッドドリルによる穴加工
3143鋼材(SCM435)の小径(φ6.7mm)・深穴(45mm)ドリル加工―NC5ツーリングで高送り・ノーステップ加工―
3385SCM440(HRC22〜28)の高送りドリル加工(φ33、d79)―チップ形状変更でホルダ割損トラブルの解消―
3702クロムモリブデン鋼(SCM440)の超硬ソリッドドリル加工―ドライ加工で工具寿命2倍とコストダウンの実現―
3703クロムモリブデン鋼(SCM440)の超硬ソリッドドリルによるドライ加工―切削条件と寿命―
3822SCM440の穴あけ加工―エンドミルシャンクドリルによる例―
3951再研削・再コーティング超硬ドリル(φ6)の切削性能―合金鋼SCM440による試験例―
3952合金鋼(SCM440)の高速ドリル加工―超硬コーティングドリル(φ6)によるウェット加工の最適切削条件―
3953合金鋼SCM440のドリル加工(φ6)―ドライ加工における寿命と切りくず処理性―
4177合金鋼(SCM440)のドリル加工(φ6)―高速ウェット加工による超硬コーティングドリルの比較―
4178SCM440の超硬ソリッドドリル加工(φ8)―ドライと湿式における切削抵抗・拡大しろ・寿命を比較―
4179SCM440の高能率・長寿命穴あけ加工(φ30)―超硬刃先交換式ドリルの例―
4391SCM420材のドリル穴加工(φ9.5mm)―喰い付き性向上、切削抵抗低減などによる工具寿命延長―
0461超硬ドリルによるギヤ部品の穴加工
0504穴あけしながら切粉を短尺化するインチングバルブ
2852ボルト穴(SCM420)の高能率ドリル加工―切りくず排出性の向上―
3144自動車部品(SCM415)のドリル加工―切刃に突起を有するチップを使用したDZドリルによる例―
3145SCM415材の超硬ロー付けドリルによる穴加工―切りくず処理の改善―
3386SCM440材のφ18スローアウェイドリルによる穴加工
4180自動車部品SCM415材のドリル加工(φ23、深さ65mm)―刃先交換式ドリル「WDS型」による高能率穴あけ―
4432合金鋼(SCM415)の貫通穴加工(φ15mm、L/D=3)―スローアウェイ式ドリルによる貫通側円盤状の切りくず対策―
3387SCM440材のドリル加工(φ14)―コーティング材の変更(TiCN)でバリ発生を抑制―
3954合金鋼(SCM415H)への交差穴ドリル加工―ドリル先端形状と低周波振動の出口バリに及ぼす影響―
1240合金鋼の大径ドリル加工
3955SCM420材のドリル加工(φ14)―工具材種形状の変更による加工費の改善―
0497高剛性ドリルによる高マンガン鋼の穴あけ
1699SMn443Hクランクシャフト端面の穴あけ加工
4181高マンガン鋼(1.16C,30Mn)のドリル加工(φ3)―加工条件と寿命―
1700高マンガン鋼の穴あけ加工
2535鉄基形状記憶合金のドリル加工性―SUS304との比較―
3388耐摩耗鋼板HARDOX400の穴あけ加工
3823自動車部品(鍛造調質用バナジウム鋼)のドリル加工―クーラント供給のコレットスルー化で超硬ドリルの破損防止―
5397合金鋼(SACM645)の穴加工―刃先交換式ドリルによる旋盤での寿命向上―
4411高張力鋼の穴加工(φ25mm)―スローアウェイ式ドリルを使った切りくず処理の改善―
4429ニッケル合金42アロイのドリル加工(φ30mm、L/D=3)―スローアウェイ式ドリルによる切りくず処理向上―
3824鍛造用金型材(50HRC)のドリル加工―スローアウェイ式ドリルで10倍の能率向上―
2853高圧給油による高硬度材のドリル加工
2243穴あけ特性に与えるドリルのみぞ長さの影響
3704焼入れ後の高速度工具鋼(SKH55 66HRC)のドリル加工
4182ハイス生材(SKH51)のドリル加工(φ5)―加工条件と摩耗―
4183金型鋼(SKD61,50HRC)のドリル加工(φ12)―超硬コーティングドリルによるドライ加工―
0441スローアウェイドリルによる鋼加工
0442超硬ドリルによる抜き型の荒加工
1406小径スローアウェイドリルによるSKD11の穴あけ加工
2536熱処理後のSKD11のドリル加工
2854FCD600材の超硬鑞付ドリルによる穴加工―チゼルレスからチゼルありへの変更で工具寿命向上―
3705焼入れ鋼(SKD61・50HRC)のドリル加工―プラチナハードドリルで2.6倍の寿命延長を実現した―
3706焼入れ鋼(SKD11・60HRC)のドリル加工―切削条件と寿命―
3825高硬度材(SKD11、HRC61)のドリル加工―超硬コーティングドリルによる評価試験―
4184金型材(SKD61,60HRC)のドリル加工(φ8)―高硬度用ドリルと従来ドリルとの工具摩耗比較―
4377金型材SKD11(60HRc)の穴あけ加工(φ6.8)―超硬ドリルDMX形による工具寿命延長―
4418スローアウェイ式ドリルによるSKD61の小径穴加工(φ12.5mm)―工具材種AH740使用による安定加工―
4572SKD61焼入れ鋼(50HRC)のφ6.0mm超硬3溝ドリルによる加工性能―工具寿命と加工精度―
0411焼入れ軸受鋼のドリル加工
1023PVDコーティングソリッドドリル加工
1513サーメットドリルによる軸受鋼の加工
2244SUJ2のスローアウェイドリルによる高能率加工
2245SUJ2のドリル加工―ケミクールV5によるドリル寿命の向上例―
2537プリハードン・プラスチック型用鋼PX5のドリル加工の被削性
2855金型材料(HMD5)のドリル加工―切削抵抗の測定―
2856SUS304のドリル加工における加工硬化層―タップ下穴への影響―
3707ターニングセンタによる薄肉部(SUS303)への高精度穴加工―ワークドリルを共に回転させて求心性を高めた例―
0312コバルトハイスドリルによるSUSの穴あけ
0332コバルトハイスドリルによるSUSの穴あけ
0390SUS316材の穴あけ条件の選定
0391SUS304材の穴あけ条件の選定
0498ダイジェットホソイドリルによる難削材料の穴加工
1024コーティングホソイドリルによるSUS304の高能率穴あけ加工
1701ステンレス鋼SUS304の穴あけ加工
1920超硬ドリルによるステンレス(SUS304)の穴加工
1921ステンレス用ゴールドドリルによるSUS304の高能率加工
1922オイルホール付ゴールドドリルによるSUS304の高能率加工
2538SUS304のTAドリルによる穴加工―切りくず処理と工具寿命延長―
2857SUS304材の超硬鑞付ドリルによる穴加工―ねじれ角変更による工具寿命向上―
3146SUS304材の超硬ソリッドドリルによる穴加工―工具折損の解消―
3389SUS304材のドリル加工(φ19・深さ25mm)―工具変更で工具寿命の延長―
3708ステンレス鋼(SUS304)のドリル加工―ステンレス用ドリルによる高能率加工―
3709ステンレス鋼(SUS304)のコーティングハイスドリルによる加工―切削条件と寿命―
4185ステンレス鋼(SUS304)のドリル加工(φ9)―加工条件と寿命―
4401SUS316Lの穴あけ加工―バイオレット高精度ドリル・ステンレス用VA-PDS-SUSφ8.0による長寿命化―
1702間欠減速送りによるドリル加工の切りくず処理
1703間欠減速送りによるNC旋削加工の切りくず処理
2858熱交換器管板(SUS304)のドリル加工―2工程を1工程に―
2859SUS304材の超硬鑞付ドリルによる穴加工―切りくず処理性と工具寿命延長―
3147SUS304の高速穴あけ加工―二面拘束工具NC5-85でL/D=3をノンステップ加工―
3390SUS304のドリル(φ14、t28)加工―スローアウェイ式ドリルによる切りくず処理条件―
3826SUS304のドリル加工―良好な切りくず処理の加工条件を見つけるポイント―
3827SUS316Lの外部給油式ドリル加工―ドゥエル(一時停止)で切りくずを分断した―
3956SUS304板材(厚さ16mm)のスローアウェイ式ドリル(φ30)による穴加工
3957SUS304のドリル粗穴加工(φ13)―ドリル形状変更による切りくず処理と寿命の向上―
5455ステンレス鋼(SUS304)のドリル加工―切りくず処理の改善―
3958ステンレス鋼の裏バリを穴加工直後に除去する穴加工工具
3391SUS304材のφ20TA式ドリルによる穴加工
4186SUS304の長寿命穴あけ加工(φ6)―ステンレス用の高合金粉末ハイスドリルによる工具寿命と能率の比較―
0443超硬ドリルによるステンレスの穴加工
3392SUS440C材のφ17スローアウェイドリルによる穴加工―工具変更による工具寿命の向上―
3710ステンレス鋼(SUS410)のドリル加工―ステンレス用ドリルによる寿命延長と高能率化―
3828SUS440のドリル加工―放電表面改質によるコーティングハイスドリルの長寿命化―
3711熱交換器プレート(SUS430)の高能率ドリル加工―超硬ろう付コーティングドリルによる能率5倍・寿命16倍の例―
3712SUS430Fのドリル加工―コーティングハイスからスローアウェイに替えて能率が2.6倍に―
0333ワスパロイの穴あけ
0334純チタンのドリル加工
0444Ni基超合金、ナイモニック80Aの高能率穴あけ加工
1423スパイラルジェットドリルによるチタン合金の高能率加工
1514ステップフリードリルによるインコネル625のドリル加工
2539純チタン(TP35)の超硬コーティングドリルによる穴あけ
2540純チタン(TP35)の超硬コーティングドリルによる穴あけ
2541純チタン(TP35)の超硬ろう付ドリルによる穴あけ―高圧クーラント―
2542純チタン(TP35)の超硬コーティングドリルによる穴あけ―高圧クーラント―
2543純チタン(TP35)のハイスコーティングドリルによる穴あけ
2544純チタン(TP35)の超硬スローアウェイドリルによる穴あけ
2545純チタン(TP35)のハイスドリルによる穴あけ
3713インコネル718のドリル加工(φ8)―特殊超硬ドリルで能率2倍,寿命1.5倍の向上―
3714チタン合金Ti(6Al-4V)材のドリル加工(φ9)―超微粒子系超硬で寿命を2倍に―
3715耐熱合金(Kモネル)へのドリル加工―PVDコーティングチップドリルで寿命5倍、能率12倍に―
3829インコネル601のドリル加工(φ13mm)の選定―板厚4mmに3550個の穴加工―
3830インコネル(500HV)のドリル加工―放電表面改質によるコーティング超硬ドリルの長寿命化―
3959インコロイ909のドリル穴加工(φ9.1)―工具材種変更による精度向上と寿命延長―
3960インコネル718の穴あけ加工―切削油剤吐出方式違いでの耐摩耗性比較―
4187チタン合金(Ti-6Al-4V)のドリル加工(φ15)―超硬ドリルによる能率向上と寿命延長―
4357耐熱合金(インコネル718)の超硬コーティングドリルによる穴あけ加工(φ8.7)
4436インコネル718の穴あけ加工(φ12.5mm、L/D=3)―スローアウェイ式ドリルによる安定加工―
5424インコネル718のドリル加工―油穴付きコーティング超硬ドリルによる工具寿命延長―
0346純チタンのドリル加工
2546超耐熱合金(インコネル625)のニューポイントドリルによる穴あけ加工
2860純チタン(TP35)のハイスドリル加工―送りと切りくず形状―
3961インコネル718材のスローアウェイ式ドリル(φ30、φ32)による加工―ハイス工具からコーティングチップ交替で能率向上―
3962チタン(T10とT42)へのドリル加工(L/D=4と6)―パイロットドリル付ドリルにより高精度加工を実現―
0363純チタンのドリル加工
2246チタン合金(Ti-6Al-4V)のドリル加工―各種ドリルによる切削抵抗―
4188耐熱合金ハステロイCのドリル加工(φ19)―スローアウェイドリルによる効率改善―
4393φ7.5mm超硬ソリッドドリルによるインコネル718材の穴加工―適正刃先処理による能率向上―
1276超硬ドリルによるステンレス鋼鋳鋼の一ぱつ仕上げ加工
1923電磁ステンレス鋼のドリル加工の被削性
3393析出硬化系ステンレス鋼15-5PHの乾式穴あけ加工
4189ステンレス鋼(S99)のドリル加工(φ25.5、t89)―コンバットZドリルにより7分から50秒に加工時間を短縮―
4190純モリブデン板のドリル加工(φ4)―加工条件と寿命―
4688タングステンのドリル加工―アクアドリルレギュラによる高能率加工―
3394圧延アルミニウム(A5052)のドリル加工(φ6mm、t20mm)―切削条件と穴精度―
3395アルミ合金鋳物(AC2C-T6)のねじの下穴ドリル加工―ダイヤドリルによる加工精度の安定―
3963ADC12材の突出しの長いドリル加工(φ3.5)―短フルート長チゼル幅で加工精度を向上―
4402アルミニウム合金(A7075)の高精度ドリル加工―ハイレーキ穴あけ工具カムドリルジェットによる加工精度向上と工具寿命延長―
3148ケース(トランスミッション:ADC12)のドリル加工―バニッシングドリルによる穴拡大対策―
3396ハイシリコンアルミ合金(A390)のドリル加工(φ12、深さ35mm)―ダイヤドリルによる一発仕上げ加工―
3831アルミ合金(A7075)のドリル加工(φ12.7)―超硬ドリルによる高能率・高精度化―
1924ドリル案内ブシュ長と加工穴の倒れ抑制効果
3832アルミ合金(AC4B-T6)の高能率・高精度ドリル加工―超硬ドリルでf=0.8mm/revまで精度H8を得る―
4863薄板アルミニウム合金のドリル加工―ZETCsystem使用による全面穴加工部品の歪低減方法―
1025超硬ソリッドドリルによるアルミ合金加工
1704アルミ合金中空円筒表面の多数穴加工で工具寿命を4倍に延長
2247油穴付きT-DIAドリルによる高Siアルミ(A390)の高速高能率加工
2547高Siアルミニウム合金のドリル加工―ダイヤモンドコーティングによる寿命向上―
3397アルミダイキャスト合金(ADC12)のドリル加工(φ6,t20)―安価な非鉄用ドリルで超硬ドリル並の寿命―
3398φ7超硬ドリルによるアルミ合金の高速加工
3399アルミ合金(ADC10)のφ8.7超硬ソリッドドリルによる穴加工
3716ADC12材のドリル加工(φ6.8)―オイルホール付超硬ドリルによる高能率加工―
4571アルミニウム合金(A7075)の高能率穴あけ加工(φ22mm、深さ44mm)―スローアウェイ式ドリルによる安定加工―
4650航空機部品(A7075+CFRP重ね板)の穴あけ加工―超高圧焼結体ドリル(φ4mm)による寿命延長とバリの低減―
2861アルミニウムのドリル穴あけ―ローコストでできる切りくず処理―
2862アルミ合金(AC2B-T6)のドリル加工―加工条件の差による切りくず特性―
2863純アルミ(A1070)のドリル加工―切りくず処理の改善―
3149ボディロアバルブのスプール穴(ADC-12)のドリル加工―ジーエヌツール・DRドリルによる高速・高送り加工例―
3400超硬ソリッドドリルによるアルミ合金(AC2C材)の穴加工―切削条件変更による切りくず処理の改善で工具寿命延長―
3401AC4C-T6材のφ3.2超硬ソリッドドリルによる小径深穴加工
0484ニック付きドリルによるばりの抑制
1200アルミニウムのばりを抑制する低周波振動ドリル加工法
1925ドリル加工で生成されるバリとドリルねじれ角の関係
3717アルミニウム材(HD2相当)への止まり穴の連続ドリリング―入口の肉盛り対策―
3964アルミ合金(A5052)のドリル加工(φ6)―アルミ用ドリルによるバリの低減―
5138アルミニウム合金(A6063)の浅穴加工―ローソクタイプのハイスドリルによる加工事例―
0366油穴付きドリルの給油方法と切削抵抗
1926チゼルレスポイントドリルによるスラストの軽減
2864アルミ合金(AC2B-T6)のドリル加工―油穴付き直刃ドリルによる効果―
2865アルミ合金(AC2B-T6)の油穴つきスパイラルドリルによる加工―給油法の比較―
4191ADC12材のドリル加工(φ6.7)―超硬ソリッドドリルによる加工能率の改善―
0468ニック付ドリルによる仕上げ面の向上
0431超硬ドリルによる銅合金の穴加工
1927ドリルのチゼル角と加工される穴の形状精度
2248ドリリングにおけるライフリングマーク
4415純銅の穴あけ加工―バイオレットステンレス用ストレートドリルVE-USM φ8.5mmによる長寿命化―
0347小径油穴付きドリルによる黄銅穴あけ
0462ベリリウム銅のドリル加工
1421ドリル加工で生成されるバリとその処理
1429プレートパルドリルによるパイプの穴あけ加工
0399快削黄銅用特殊ドリル
1173FRMのドリル加工
1515FRMのドリル加工
3965粒子強化MMC(アルミ合金複合材)のダイヤ電着ドリル加工
4192マグネシウム合金鋳物(AZ91D)のドリル加工(φ4.2)
3402マグネシウムダイカスト(AZ91-D)の薄板ドリル加工
4756歯科用アクリル樹脂のドリル加工―歯科用工具の穴あけ性能―
4754プラスチックの穴あけ加工―2枚刃切れ刃の穿孔性能―
4755プラスチックの穴あけ加工―4枚刃切れ刃の穿孔性能―
4849プラスチックの穴あけ―歯科用バーと新しいドリルの穴あけ性能―
5127新型穴あけ工具の性能―仕上げ面粗さと切りくずの流れ―
2249GFRPとCFRPのドリル加工―摩耗・抵抗・バリ・面粗さ―
5177プラスチックの穴あけ加工―シンニング効果と工具摩耗について―
1428プレートパルドリルによるプラスチック波板の穴あけ加工
4679プラスチック(アクリル樹脂)のドリル加工―発明したプラスチック用ドリルの温度と仕上げ面―
3718透明アクリル樹脂(PMMA)の穴あけ加工―表面スクラッチをなくすノウハウ―
5126プラスチックの穴あけ性能―穴あけ速度と荷重―
5263CFRPの穴あけ加工―デラミネーションの防止―
4451CFRP材の穴あけ加工―ビームドリルによる寿命延長―
1516耐熱性ガラスエポキシ銅張積層板の被削性の改善
1517ダイヤモンドドリルによるプリント配線板のドリル加工
1174FRP成形品の穴あけ加工に超硬ソリッドドリルを用いた作業例
5402紙入りフェノール樹脂の穴あけ加工―2次元切削と金属用ドリルとの工具摩耗の比較―
0387カーボンの長尺穴加工例
3403ダイヤモンドドリルによる脆性材(ガラス)の穴あけ加工
4548カーボン材の穴あけ加工―ビームドリルによる工具寿命の延長―
1439マシナブルセラミックスのドリル(φ5mm)加工
1518快削性セラミックスのドリル加工
0488ガラス・エポキシ銅張積層板の穴あけ加工における位置精度と加工精度の検討
0499ガラス・エポキシ銅張積層板の穴あけ加工における被削性
2250低周波振動ドリルによる木材(マカンバとベイツガ)の穴あけ加工
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深穴ドリル加工

事例番号標  題
1259鋳鉄の深穴ドリル加工
0622鋳鉄深穴加工の高能率化
1705FC25の深穴加工で強ねじりドリルで折損を低減
4336鋳鉄(FC250)の深穴ドリル加工(φ8mm、L/D=20)―油穴付き超硬ソリッドドリルによる加工能率と工具寿命の改善―
1261鋳鉄の大径深穴(L/D=12)加工
2548鋳鉄(FC300)の深穴加工―空気吸引式深穴加工工具による実験例―
1258鋳鉄の大径深穴加工
4193深穴(油穴)(直径φ12、深さ288)のドリル加工―ロングドリルによるステップフィード乾式―
3150FC250の高能率深穴加工―オイルホール付ソリッドドリル使用―
1286超硬鑞付けドリルによる鋳鉄の深穴加工
1928マシニングセンタにおける深穴加工
1929超硬ドリルによるモータケース(FCD50)の深穴加工
5031FCD600材の深穴加工―刃先諸元変更による寿命向上―
1405FDジェットドリルによるFCD60の加工例
4344FCD700材の深穴ドリル加工(φ8mm、深さ150mm)―超硬ソリッドドリルによるノンステップ一発加工―
4394ダクタイル鋳鉄FCD450)の深穴加工(φ6mm、L/D=20)―スパイラルジェットドリルDSC-F形による加工能率向上―
4735SF590Aの深穴ドリル加工―NTKスローアウェイドリルによるサイクルタイムの大幅短縮―
0626ラジアルボール盤による深穴加工
3151S48C材の超硬ロー付けドリルによる穴加工―ライフルマークの解消―
3404高硬度炭素鋼(S53C)の深穴加工―再センタリングで穴位置精度の向上―
4893S50Cの深穴ドリル加工―センタリング方法によるφ5.5mm×120mmの加工精度―
4894S50Cの深穴ドリル加工―φ3.0mm×50mmの穴位置精度―
5032シャフト部品(S38C)の深穴加工―超硬ロングドリル適用―
5035クランクシャフトの深穴加工―直穴加工工程変更による穴曲がり改善―
0608特殊断面形状ロングドリルの性能
0609クランクシャフト斜め油穴あけ
3405炭素鋼(S50C)の深穴加工(L/D=7)―深穴用コーティングハイスドリルの切削条件と寿命―
3833鋼材(S48C)の小径深穴(φ6.2*深さ90mm)ドリル加工―ドリルがガンドリルに替えられるかのテスト―
3966S50C材への深穴ドリル加工(L/D=8)―超硬ドリルによる高能率加工―
5036クランクシャフトの深穴加工―直穴加工工程変更による工具寿命延長―
5039コンロッド潤滑穴(S48C相当)の深穴加工―超硬ロングドリル高能率寿命改善―
0618振動法によるドリル加工切りくず分断
0619断続切削による切りくず分断
3152金型(S50C)の深穴加工―超硬ロー付ドリルによる切りくず排出と工具寿命の向上―
4593S50C(180HB)の超硬ミストホール付きドリル(φ5mm)による深穴加工―高能率加工における切りくずつまりと摩耗―
4721S53Cの深穴ドリル加工―超硬油穴付きドリルによる送り限界テスト―
4790NTKドリルによるプラスチック金型S55Cの深穴加工―サイクルタイムの大幅短縮―
4408クランクシャフト油穴(S40C材)のMQLによる高能率深穴加工―ガンドリル加工から超硬ソリッドドリルに変更―
5034コンロッド潤滑穴(S48C)の深穴加工―ガンドリル加工改善―
5037クランクシャフト(S48C相当)の深穴加工―超硬ドリル使用による設備投資抑制―
5038金型深穴加工―47HRc硬度材への超硬ロングドリルの適用―
4355軟鋼(SS400)の深穴ドリル加工―スローアウェイ式ドリルによる安定加工―
1260ツイストドリルによる深穴(L/D=38)の加工精度
0649油穴付ドリルによる深穴加工
0650セラミックコートの高じん性コーティングチップ材質GC435の深穴ドリル作業
3834鋼材(SNCM420)の旋盤による深穴ドリリング (φ31m・深さ108mmm)―切りくず排出性の良好なドリルで3倍以上(605穴)の寿命向上―
0636シャフトの深穴あけ加工
1281超硬ドリルの深穴加工
4895SCM420Hの深穴ドリル加工―センタリング方法によるφ3.4mm×50mmの加工精度―
2549SCM415材の超硬ドリルによる深穴加工―L/D5用ドリルの改善―
5030SCM440材の小径深穴加工―L/D=35倍への適用―
1096大径深穴のドリル加工
4698スローアウェイ式ドリル『TDX』形による低合金鋼(SCM415)の深穴加工
4368SCM430材の深穴ドリル加工(L/D=20以上)―ミスト+MQLによる能率向上および長寿命化―
0610超硬ドリルによる高マンガン鋼の加工
3153キングピン穴(JASO ASCB440H)のエジェクタドリル加工―微少電力装置(EL-Fi)による寿命延長―
0478G-ステップフリードリルとJISドリルの切削性能比較
4369金型材(NAK80)の小径深穴加工―バイオレット高精度ドリルVA-PDMφ2.1による20mm貫通穴加工―
0651高硬度金型材の深穴加工
0652中硬度金型材の深穴加工
0637NC旋盤でのエジェクタードリルによる深穴加工
0638熱間金型焼入れ鋼の深穴加工
3406金型用鋼(NAK80)の深穴ドリル加工(φ6,t42)―コーティングハイスドリルの切削条件と寿命―
4364SUS630材の小径ドリルによる深穴加工―φ2.5mmの超硬ソリッドドリルによる下穴加工における要求精度達成―
3719ステンレス鋼SUS304の高精度小径深穴加工(φ1.6,φ3,10D以上)―高精度・高能率加工の検討事例―
5033ステンレス鋼深穴加工―SUS304材への超硬ロングドリルの適用―
4362SUS304の深穴ドリル加工(φ12.5mm、L/D=3)―スローアウェイ式ドリルによる安定加工―
4642SUS304の深穴加工―ロングストレートドリルφ6.1mmによる95mm止まり穴加工―
0627直進性を重視した深穴加工の手法
4467SUS630材の深穴ドリル加工(φ8mm)―スピンドルスルーの高圧クーラントによる高能率加工―
4435チタン合金(Ti-6Al-4V)の深穴ドリル加工―超硬ソリッドドリルにより高速高能率を達成―
1407FDジェットドリルによるAC4B-T6の加工例
3720アルミ合金(AC2B-T6)の深穴ドリル加工(φ4.2,深さ110)―寿命7倍・精度・能率の向上例―
3407アルミ合金(A6061-T6)の深穴ドリル加工(φ3.2、深さ50mm)―オイルホールドリルによる高能率加工―
2866アルミ部品の深穴加工―高剛性(α)ドリルで加工能率を向上―
3835複雑な形状(A5052)の深い貫通穴と入口の面取りの一発加工―先端パイロットドリル付き複合ドリルによる加工時間短縮―
4641真鍮の深穴加工(160mm止まり穴)―バイオレットオイルホールドリルV-OHDφ20mmによる安定加工の条件―
0664アルミダイカストの高能率穴加工
3408マグネシウム鋳物の深穴ドリル加工
4901S50Cの小径深穴加工―極小径油穴付ドリルによる折損の抑制―
5137アルミニウム合金(A5052)の小径深穴加工―ハイスドリルφ0.7mmによる深さ16mmの貫通穴加工―
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小径ドリル加工

事例番号標  題
5101骨(生体)によるインプラント等の製作における旋盤加工
5030SCM440材の小径深穴加工―L/D=35倍への適用―
2867薄板小径のドリル加工―穴あけ用段取り治具―
2551振動切削工具によるFCD700の細穴(φ3.6mm)加工
2868オーステンパ球状黒鉛鋳鉄(FCD1000)の小径ドリル加工―ステップ送り―
2869オーステンパ球状黒鉛鋳鉄(FCD1000)の小径ドリル加工―ノンステップ送り―
0628小径穴加工
3967S50Cの小径(φ3)ドリル加工―ヤキバメホルダによる高速加工―
4194鉛快削鋼(SV40CL1)の小径ドリル加工(φ1.5)―加工条件と寿命―
4901S50Cの小径深穴加工―極小径油穴付ドリルによる折損の抑制―
2870S45Cの小径深穴加工性―トルク検出によるステップバック方式―
1930ステップフィード可変型自動小径深穴加工
4195圧延鋼板(SPCC)の小径ドリル加工―加工条件と切りくず延び―
4196調質合金鋼(SNC836)の小径ドリル加工(φ1)―材料硬さと穴あけ寿命―
3409小径ドリル(φ2.5)によるSCM435Hの曲面穴加工―HSSドリルから超硬ソリッドドリルに替えて寿命を2倍―
3154鉄コバルト合金の小径ドリル旋削加工―φ1.0mmの高精度加工―
5055インバー合金の小径ドリル加工―φ0.35mm、深さ5mmの貫通穴加工条件―
4197半導体金型(SKH51,62HRC)へのドリル加工(φ0.6)―ミラクルコーティングによる熱処理後の高精度加工―
2552焼入れ鋼(SKD11)のドリル加工―形状変更により高硬度材に適用―
4313SKD11への小径深穴(φ1.0mm、深さ35mm)加工
4198半導体金型(SKD11,60HRC)への小径ドリル加工(φ0.4)―ミラクルコーティングによる熱処理後の高精度加工―
4199SKD11材への小径深穴ドリル加工(φ0.7)
4358SKD11材(50HRC)の小径深穴加工(φ2mm、L/D=10)―下穴加工変更による工具寿命延長―
4385高硬度材(SKD61:40HRC)の小径穴加工(φ1.3mm)―小径超硬ソリッドドリルによる高能率加工の条件―
0639NC旋盤による小径深穴ツイストドリルの加工能率向上
2553SKD11におけるφ0.5mmの小径ドリル穴加工
4314小径深穴加工(SKD11φ1.0mm、深さ35mm)―スイス型NC自動盤による加工能率の向上―
3721SUJ2材への小径ドリル加工(φ1.7,深さ5mm)―ミニチュアドリルに変更し能率4倍、寿命8倍にした例―
0631穴あけにおける噴霧給油のメリット
5391SUS303の小径ドリル加工―超音波振動援用によるキャビテーション効果―
4315SUS304への小径深穴(φ1.0mm、深さ25mm)加工―ターニングセンタによる加工のポイント―
5020メガソニック・クーラントによるステンレス鋼(SUS316L)への小径ドリル加工―表面粗さの比較―
1257高速スピンドルによる微小穴あけ加工
1427小径ドリルの損傷
3722SUS304材の小径ドリル加工(φ1.5)―工具剛性と先端角変更で寿命が2倍に―
4588ステンレス鋼(SUS304)の超硬マイクロドリル(φ0.5mm)による穴あけ加工―工具折損対策―
5021メガソニック・クーラントによるステンレス鋼(SUS316L)への小径ドリル加工―超音波出力による工具寿命の比較―
2550真鍮・ステンレス・ジュラルミン・ガラスのφ1mm以下の小径ドリル穴加工
2871インコネル718のφ2小径ドリル加工―ステップフィード・不水溶性切削油剤で実用化―
3968ハステロイC22(□1086×t1.0)へのドリルφ0.3加工―3364個所の加工―
4200超耐熱合金(インコネル600)の小径ドリル加工(φ1.6)-加工条件と寿命
4722インコネル718(45HRC)の穴あけ加工(φ0.5)―超硬マイクロドリルの切削条件と工具寿命―
3723剛性の小さなワーク(A2024)への小径穴(φ0.3、840ヶ)加工―ターニングセンタによるワンチャック加工―
4201アルミニウム合金(A6063)の小径ドリル加工(φ2)―加工条件と拡大量―
5019メガソニック・クーラントによるアルミ合金(A5052)への小径ドリル加工―表面粗さの比較―
1081アルミ合金の小径ドリル加工
5137アルミニウム合金(A5052)の小径深穴加工―ハイスドリルφ0.7mmによる深さ16mmの貫通穴加工―
4705純銅の小径穴あけ加工―非鉄加工用ドリルDC-SSSφ1.0mm(ダイヤモンドコーティング)による長寿命化―
2251振動穴あけ加工によるプリント配線板の穴あけ加工
0388カーボン製部品の小径穴ドリル加工
4525石英ガラスの小径穴(φ0.5mm、深さ10mm)加工―ダイヤモンドコーティングドリルの耐摩耗性―
5216石英ガラスの穴あけ加工―ダイヤモンドコーティング硬脆材加工用ドリルによる長寿命実現―
4562焼結セラミックスの穴あけ加工(φ2.0mm)―ビームドリルによる工具寿命と加工精度の向上―
1931グラファイトへの小径穴(φ0.35)加工
4202グラファイトの小径ドリル加工(φ0.5)―ダイヤモンドコーティングが超硬に比べて10倍の寿命―
1932グラファイトへの小径深穴(φ0.5・深さ100o)加工
3410ガラス・エポキシ銅張積層板の小径ドリル加工(φ0.3mm)―穴位置精度への影響―
3411ガラス・エポキシ銅張積層板の小径ドリル加工(φ0.3mm)―耐摩耗性向上による工具寿命の延長―
3412ガラス・エポキシ銅張積層板の小径ドリル加工(φ0.3mm)―耐折損性への影響―
小径ドリル加工の先頭へ ページの先頭へ

トレパン加工

事例番号標  題
4203深穴加工のキーポイント―トレパニング加工作業―
0445トレパニング工具による穴あけ加工
0625深穴盤による長尺物の穴あけ加工
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BTA加工

事例番号標  題
0632鋼の深穴あけ加工工程にBTA+DFシステムを使用
2252BTA深穴加工用ドリルヘッドによるS48Cの加工
0604油圧シリンダのBTAカウンタボーリング
0596油圧シリンダのスカイビング+バニシング
0633硬質合金シリンダBTAカウンタボーリングによる深穴加工
0605L/D100以上の深穴のBTA方式加工
0620BTA方式大径穴加工でのびびり防止
0606工作機械主軸のBTA方式加工例
1097BTAソリッドボーリングによるステンレス管板の深穴あけ加工
0611BTA工具による難削材管板の穴加工
3413粉末冶金高硬度シリンダ(硬さ:HRC65〜69)のBTA加工―CBNによる高精度加工―
3414純アルミニウム・ビレットのBTA高速ボーリング―超硬ガイドを増やしてビビリを抑制―
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ガンドリル加工

事例番号標  題
2554ガンドリル加工における切削油の供給油圧・流量
4476 FC250材のガンドリル加工―加工穴精度向上―
06122枚刃ガンドリルによる鋳鉄加工(1)
06132枚刃ガンドリルによる鋳鉄加工(2)
0614鋳鉄シリンダブロックのガンドリル加工
0634FC25穴加工における寿命延長
1082横型マシニングセンタでの小径1枚刃ガンドリルによる鋳鉄の深穴加工
1933マシニングセンタでのガンドリル加工
2555鋳鉄(FC200)のガンドリル加工―水溶性油剤での寿命向上―
1099横型マシニングセンタでの2枚刃ガンドリルによる鋳鉄の穴加工
3155バルブボディ(FCD500)のガンドリル加工―深穴加工時の折損対策―
0607特殊鋳鉄の2枚刃ガンドリル加工
0597銃身のガンドリル加工
1278ドリルセンタによるガンドリル加工
2253S48CのSFガンドリル―ブレーカ形状変更による寿命改善―
2254標準ガンドリルの寿命改善―高切削油圧による事例―
2556モールドベース水孔(S50C)のガンドリル加工―φ8×L300―
3156S35C材のガンドリル加工―PVDコーティングで寿命延長―
3157鋼(S45C)の横形マシニングセンタによるガンドリル加工―工具選択で工具折損を防止―
3415S55Cのガンドリル(φ14)によるクロス穴加工―サミッカーガンドリルで切りくず処理性を向上し加工能率向上―
3416炭素鋼(S55C)のガンドリル加工(φ4)―油圧供給圧力と刃先形状の変更で切りくず処理の向上―
3836S45CのガンドリルによるMQL加工(セミドライ加工)
2557SUM31の小径ガンドリル(φ3.2)加工―高速加工における寿命延長―
0629小径ガンドリルによる鋼の穴加工
0640SCr22穴加工における高能率化
2558SCr415のガンドリル加工―小径サミッカーガンドリルによる切りくず分断―
1424MCガンドリルによる円柱面への斜め深穴加工
1934クランクシャフト油穴のガンドリルによる高能率穴加工
2255SCM420のセンタ穴部のガンドリル加工における切りくず処理
4439合金鋼(SCM440)の超硬ソリッドガンドリルによる加工(φ2.5mm)―シャンク部剛性向上による加工能率アップ―
1083マシニングセンタでの深穴ドリル加工
1098マシニングセンタによる金型冷却穴のガンドリル加工
2872ステンレス(SUS316L)のガンドリル加工―マシニングセンタ使用―
4397SUS304の深穴ガンドリル加工(φ8,200mm)―ブレーカ付ガンドリルによる切りくず処理向上―
0602ハステロイ製熱交換器管板の穴加工
0623特殊サーメット合金によるアルミニウム合金穴加工
3837アルミニウム合金(A7075)のガンドリル加工(φ4.8、深さ90)―特殊一枚刃で寸法不良・工具折損の問題を解決―
3838アルミニウム合金(AC2B-T6)のガンドリル加工(φ10,深さ150)―二枚刃から一枚刃への変更による高精度―
1084超硬ソリッドドリルによる深穴加工と切削液の影響
3839アルミ部品(ADC12)の水溶性油剤によるガンドリル加工―ダイヤモンド焼結体付きガンドリルで工具寿命38倍―
2256加工穴入口に座ぐり部があるガンドリル加工でのトラブル改善事例
3417マシニングセンタ用ガンドリル(φ8)によるA5052P材の穴加工―工具変更と給油圧力変更で切りくず処理―
4384アルミニウム合金(ADC12)の二枚刃ガンドリル加工―ブレーカ・切れ刃角変更による切りくず処理向上―
3840アルミ部品(AC4B-T6)の水溶性油剤によるガンドリル加工―ダイヤモンド焼結体チップで過負荷改善例―
0624小径ガンドリルによるシリコンの穴加工
2257焼結前のセラミックスのガンドリル加工―エアーを使用した事例―
2258ガラス(石英、人造石英)のガンドリル加工
2259カーボンのガンドリル加工―エアーを使用した事例―
2260木材のガンドリル加工―油をエアーに替えての高能率・高精度加工―
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座ぐり

事例番号標  題
1935部品設計変更による座ぐり削除の例
2873標準切削条件(二枚刃エンドミル座ぐり加工)―マシニングセンタ用―
2874穴あけ加工および座ぐりの割出し―用器画手法を使用―
3158バルブボディ(FCD500)の座ぐり加工―スローアウェイ化によるビビリ改善―
3418高硬度炭素鋼(S53C)の深座グリ底面の仕上加工―1枚刃座グリカッターでビビリ解消―
3724半円筒面(SS400)への座ぐり荒加工―スローアウェイドリルによる高能率・安定加工例―
3841SS400材への座ぐり加工―エンドミルによるヘリカル加工で2倍能率―
4911SKD61の傾斜面への穴加工―専用エンドミルで位置精度向上―
3159チタン合金の高精度小径座ぐり加工―特殊カッターでバリレス化―
1519アルミ合金の座ぐり加工における切りくず処理
3160エンジン部品(AC4B)の座ぐり加工―2番角変更によるビビリ防止―
3161剛性のない加工物(AC4A)の座ぐり加工―斜め切りによるビビリ対策―
1936ダイヤモンド座ぐりカッターによるプリント基板加工
3162プリント基板の座ぐり加工―ダイヤモンド座ぐりカッターによる事例―
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リーマ加工

事例番号標  題
4339振れ精度調整型ホルダを用いた高精度リーマ加工―ゼロフィットホルダのATC繰り返し精度―
2875標準切削条件(リーマ加工)―マシニングセンタ用―
0520鋳鉄のリーマ仕上げでの切削油剤の効果
0529鋳鉄のリーマ仕上げでの切削油剤の効果
3969油圧部品(FC300)のリーマ加工―砥粒リーマによる高精度・高能率加工例―
3970油圧部品(FC300)の穴加工―砥粒リーマの加工条件と精度の関係―
3971油圧部品(FC250)の穴加工―電着リーマの加工条件と精度の関係―
2261リーマ加工によるトランスファーマシンの稼動率向上
3420ダクタイル鋳鉄(FCD450)のリーマ加工―切削油変更で面粗さの向上―
2876油圧ポンプシリンダ(FCD700)のリーマ加工―特殊リーマで精度向上―
3421部品(FCD500)のダイヤモンド電着リーマによる仕上げ加工―生産性の向上例―
4577FCD450への高精度リーマ加工―振れ精度調整型ホルダによる繰り返し加工精度―
2262FCD材のリーマ加工―カジリによる不良対策例―
3163熱交換器用管板(SF45)のリーマ加工―ジーエヌツール・ストライカーリーマによる加工例―
0555深穴あけリーマ通し
3422炭素鋼(SS41,S50C)のタフカットスキルリーマによる加工―下穴をボーリング加工した場合の位置決め精度―
0508各種リーマの切削性能の比較
0519被削材質、リーマしろとリーミング精度
0521リーマ加工条件と仕上げ面粗さの関係
0522超硬リーマ仕上げの精度と仕上げ面粗さ
0523各種リーマのリーミング精度比較
3423S48Cのタフカットスキルリーマによる加工―水溶性切削液を用いた場合の仕上げ面粗度―
3424S48Cのセンサリーマによる加工―水溶性切削液を用いた場合の仕上げ面粗度―
4430水溶性切削液対応のラジカルリーマの油性切削液への対応―TiCN2コーティングの超微粒子超硬ラジカルリーマの連続切削テスト―
4939S50Cのリーマ加工―送り量と加工穴品位―
4940S50Cのリーマ加工―切削速度と加工穴品位―
4941各種材料(S50C・FC250・SUS304・ADC10)のリーマ加工における加工穴品位
0528被削材質、リーマしろとリーミング精度
0530マシンリーマとチャッキングリーマの比較
0531各種リーマのリーミング精度比較
2877S50Cの特殊刃リーマによる加工例―ペンタリーマによる高速・高精度化―
3419各種被削材の各種エンド刃付リーマによる加工―拡大しろと面粗度―
0537超硬リーマ仕上げの精度と仕上げ面粗さ
3725S55C材へのリーマ加工(φ9.5)―オイルホール付で加工精度と工具寿命を向上―
3425SS400材のタフカットスキルリーマによる加工―水溶性切削液を使用した場合の仕上げ面粗度―
3426SS400のセンサリーマによる加工―水溶性切削液を用いた場合の仕上り面粗度―
3427タフカットスキルリーマの位置決め精度―下穴ドリル一発でSS400を加工した場合―
0579ボーリング・リーマによる深穴仕上げ加工
0509表面処理したリーマと無処理リーマの比較
3428SCM435のセンサリーマによる加工―水溶性切削液を用いた場合の加工精度―
0541テーパリーマの形状とテーパ精度
1706超砥粒リーマによる焼入れ鋼の内面加工
3164焼入れ鋼(SCM220)の穴仕上げ加工―CBN砥粒リーマ使用―
0542水溶性油剤と不水溶性油剤の比較
0510ブリッジリーマの形状と切削性能
2263リーマ加工穴は収縮するか
4437プリハードン鋼(NAK80)のラジカルミルリーマ(エンド刃有)による加工―ラジカルリーマ(エンド刃無)との性能比較―
4440高硬度被削材(SKD61相当:53HRC)のリーミング―TiCN2コーティングの超微粒子超硬リーマでの切削テスト―
3972SUJ2のリーマ加工―電着リーマによる加工条件と精度の関係―
3449ブローチリーマの真のすくい角の変化による仕上がり穴真円度への影響―SUJ2材による例―
0412SUS304ソケットの穴加工
0543SUS316リーマ仕上げにおけるリーマ寿命
3429SUS304材のリーミング―適正リーマと加工条件―
3842ステンレス(SUS3030)の水溶性油剤によるリーマ加工―汚れがなくなり精度・工具寿命も改善―
2878焼入れステンレス鋼(SUS420J2)の小径リーマ仕上げ
3430SUS403のセンサリーマによる加工―仕上げ面粗度―
3431SUS403材のタフカットスキルリーマによる加工―仕上げ径と面粗度―
4204インコロイ901のリーマ仕上げ―超硬ソリッドリーマによる能率・寿命の向上―
4205チタン合金(Ti-6Al-4V)のリーマ加工―超硬リーマによる寿命延長および能率アップ―
0556コンパックスリーマによる加工精度
0575ダイヤモンドコンパクト製工具の中ぐりバイトとシェルリーマとの性能比較
5443アルミニウム合金の高精度小径穴加工―高精度の貫通小径穴加工ではNCによるまわし削りよりリーマ加工を優先―
5491アルミニウム合金のリーマ穴加工―リーマ刃先の振れに注意する―
1520ハイシリコンアルミ合金A390のリーマ加工
4805アルミ部品(AC-2B相当)の精度穴ダイレクト加工―ドリルリーマによる高能率加工―
4206アルミ材(ADC12-T6)のリーマ加工―TA式による真円度と寿命の向上―
1063ハイシリコンAl合金のスミダイヤリーマの性能
1064ピストンロケート穴加工用スミダイヤリーマ
1065バルブロッカアーム加工用スミダイヤリーマ
3973ハードディスクドライブケース(ADC12)のリーマ加工―単結晶ダイヤモンドリーマによる高品位加工―
2264アルミ合金鋳物の長穴リーマ加工―びびり対策と精度向上―
2559アルミ合金鋳物のブッシュレスリーマ加工―喰付時のびびり対策―
4806アルミニウム合金鋳物のリーマ加工―加工抜けバリ消滅―
3432リン青銅ブッシュ圧入品の超硬ミルリーマによる加工―加工精度―
3433リン青銅鋳物(PBC2)のミルリーマによる加工―加工精度について―
0565特殊リーマによる銅合金材の加工
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ガンリーマ加工

事例番号標  題
0598ガンリーマによる仕上げ面粗さと刃部形状
0599鋳鉄加工での仕上げ面安定化
0600ガンリーマによる鋳抜き穴加工
0557ガンリーマによるダクタイル鋳鉄穴加工
3434バブルステムガイド穴(合金鋳鉄:φ5.5×246l)のガンリーマ加工―加工用オイルホール付ガンリーマの損傷対策―
0563焼結合金リーマ加工における寿命アップ
2560バルブステムガイド穴加工用ガンリーマの寿命向上―工具形状の変更例―
1066ダイヤモンドコンパックスガンリーマによるアルミダイキャスト穴加工
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心立て(センタ穴ドリル)

事例番号標  題
1937炭素鋼(S55C)切削時におけるセンタリングドリルの寿命比較
1938DLC被覆センタドリルによるSUS304の穴あけ性能
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スペードドリル

事例番号標  題
0603超硬スペードドリルによる中仕上げ省略
0392スペードドリルによる鋼の大径穴あけ
0615高硬度部品の大径穴あけ
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微小径ドリル加工

事例番号標  題
2879SS400の微小径深穴加工(φ0.4mm)―送り振動―
0593微小径ドリルの切削性
0621微小径ドリルの穴あけ抵抗
5010合金鋼(SCM415,板厚0.5o)の微小径ドリル(φ60μm)加工―切削条件(切削速度、送り速度、ステップ量)と工具寿命―
5011合金鋼(SCM415,板厚0.5o)の微小径ドリル(φ60μm)加工―切削条件(切削速度、ステップ量)と工具寿命―
5012合金鋼(SCM415,板厚1.0o)の微小径ドリル(φ60μm)加工―切削条件(切削速度、ステップ量)と工具寿命―
5013合金鋼(SCM415,板厚1.0mm)の微小径ドリル(φ70μm)加工―切削条件(送り速度、ステップ量)と工具寿命―
5014合金鋼(SCM415,板厚1.0mm)の微小径ドリル(φ80μm)加工―切削条件(送り速度、ステップ量)と工具寿命―
3165STKM13Cのφ0.1mm穴あけ加工
3166Ni-Cr系合金のφ0.3穴あけ加工
5001コバール材の微細穴(φ0.1mm)ドリル加工―加工条件の最適化―
5002コバール材の微細穴(φ0.1mm)ドリル加工―操作フライス盤による加工例―
5003超音波振動付加によるコバール材の微小径(φ0.1mm)ドリル加工―慣用加工との比較―
5007コバール材の超音波援用微小径(φ0.1mm)ドリル加工―工具仕様の違いによる工具寿命の比較―
5022超音波動テーブルによるコバール材の微小径(φ0.1o)ドリル加工―加工条件と工具寿命―
2880SK3(φ35μm)の微小穴加工―マイクロドリリングマシンによるステップフィード加工―
4207マイクロパーツ(SK3)の微小径ドリル加工(φ0.1)―スイスタイプNC自動盤によるマイクロ加工のポイント―
4208マイクロパーツ(SK3)の微小径ドリル加工(φ0.4)―スイスタイプNC自動盤加工のポイント―
4209マイクロパーツ(SK3)の微小径ドリル加工(φ0.4)―スイスタイプNC自動盤加工のポイント―
3435炭素工具鋼(SK3)の微小径ドリル加工(φ0.1mm,φ0.06mm)―切れ味評価―
4210半導体金型(SKD11,60HRC)へのドリル加工(φ0.3)―ミラクルコーティングによる熱処理後の高精度加工―
3726ワーク端面(SUS303)への微小貫通穴(φ0.07、深さ0.4)加工―マイクロドリリングマシンによる例―
4211マイクロパーツ(SUS303)の試旋削加工―直径0.7、内径0.4の小径旋盤による加工例―
4212マイクロパーツ(SUS303)の試加工―小型旋盤による径0.56、内径0.3の加工例―
4213SUS304材へのマイクロドリルによるφ0.04穴加工
4316SUS304材へのφ50μm微細ドリル加工―マイクロドリルによる加工のポイント―
3727SUS304の微小径ドリル加工(φ0.3mm)―逃げ面形状の影響―
4662SUS304の微小径(φ0.1mm)ドリル加工―水溶性切削油剤のミスト供給による工具摩耗減少―
3167SUS630材への微小径ドリル(φ0.2mm)加工―トラブルの原因と対策―
5004超音波振動付加によるチタン合金(DAT-51)の微小径(φ0.1mm)ドリル加工―慣用加工との比較―
5005超音波振動付加によるインコネルX-750の微小径(φ0.1mm)ドリル加工―慣用加工との比較―
5008チタン合金(DAT-51)の超音波援用微小径(φ0.1mm)ドリル加工―工具仕様の違いによる工具寿命の比較―
5009インコネルX-750の超音波援用微小径(φ0.1mm)ドリル加工―工具仕様の違いによる工具寿命の比較―
5488ハステロイB相当材の極小径穴(φ0.1mm)加工―超硬ドリルによる加工条件と留意点―
5006超音波振動付加によるタングステンの微小径(φ0.1mm)ドリル加工―慣用加工との比較―
5470Ta(タンタル)の小径ドリル加工における先端角の影響
0601微小径フラットドリルによる加工例
4214真鍮へのφ0.04穴加工
4317真鍮へのφ30μm微細ドリル加工―マイクロドリルによる加工におけるポイント―
4318真鍮(黄銅)へのφ20μm微細ドリル加工―マイクロドリルによる加工におけるポイント―
3436黄銅板(t0.15mm)への微小径ドリル加工(φ0.1mm)―工具折損対策の加工条件選定―
3728プリント基板の微小径ドリル加工(φ0.2mm)―先端ブッシュ形状違いによる穴品質―
4215アルミナ系セラミックスの微小径ドリル加工(φ0.2)―ダイヤモンドコーティングドリルによる加工例―
4470ジルコニア系セラミックスの小径穴(φ0.2mm)加工―ダイヤモンドコーティングドリルで100穴加工―
5426ジルコニアの微小径穴加工―ダイヤモンドコーティングドリルによる安定加工の実現―
1939超音波切削によるマイカセラミックスの小径穴加工特性
5058マシナブルセラミックスの微小径ドリル加工(φ0.15mm)―メガソニック・クーラントの効果―
5057マシナブルセラミックスの微小径ドリル加工(φ0.1mm)―メガソニック・クーラントの効果―
3168ガラス・エポキシ銅張積層板のφ0.2穴あけ加工―加工穴面精度について―
3169ガラス・エポキシ銅張積層板のφ0.2穴あけ加工―穴位置精度について―
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ホールソー

事例番号標  題
0898FRPハニカムサンドイッチ構造の孔ぐり加工
0899FRPのホールソーによる孔あけ加工
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その他の穴あけ加工

事例番号標  題
4216深穴加工作業のキーポイント―大径(鍛造パイプ・遠心鋳造管)と小径(SF、FC、Al)のカウンタ加工―
1243リーミングドリルによる鋳鉄の加工
3170FCD450の複合工具による穴加工―穴あけ、座ぐり、口元面取り―
0594エジェクタドリル加工の実施例と注意点
1940バニシング工具による精密穴加工
0616エジェクタドリルの破損率低減・寿命向上
2881S50Cの多機能工具による穴あけ加工―39カッタによる高能率加工―
3171S53Cの複合工具による穴加工(座ぐり、裏面取り)
3172超硬スタブドリルによる複合加工―コンタリング面取り―
1941高精度小径(φ3)穴のボールバニッシュ仕上げ
0617旋盤を用いたエジェクタドリル加工
3173SCM420Hの複合工具による穴加工―ミーリング&センタリング―
0595エジェクタドリルによる盲穴加工
3174バナジウム鋼の複合工具による穴加工(穴あけ、仕上げ、両面取り)
3729焼結金属製バルブシート面(PMZ1029)の仕上げ加工―チタンアルミコーティングチップで寿命を4倍に―
1242リーミングドリルによるアルミニウム合金の加工
2265コニックエンドミルによる高精度穴加工
3175複合工具による穴加工―バルブフィニッシャ―
3730純銅穴の面取り加工―焼結ダイヤモンド工具で寿命延長と面品質の安定化を実現―
1343無機質充填材入りエポキシ注型品の穴明け加工
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その他

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